0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Выверка двигателя что это такое

FIXTURLASER

Система для центровки валов и контроля плоскостности лазерная

  • Центровка и выверка геометрии одной системы
  • Беспроводная технология
  • Выверка прямолинейности и плоскости с точностью до 1 мкм
  • Простота использования, интуитивно понятный интерфейс

Fixturlaser NXA Ultimate

Система для центровки валов и контроля плоскостности лазерная

Система для центровки валов лазерная

  • Самые большие окна приемников CCD второго поколения
  • Встроенный гироскоп в измерительные блоки
  • Автоматическое определение положения машины относительно оператора
  • Автоматический расчет количества пластин под лапы электродвигателя

Fixturlaser NXA Pro

Система для центровки валов лазерная

Комплект для выверки геометрии оборудования (плоскостность, прямолинейность, перпендикулярность)

  • Удобство использования и эксплуатационная гибкость
  • Интуитивно-понятный графический пользовательский интерфейс
  • Микронное разрешение
  • Онлайн отображение текущих значений
  • Документирование результатов измерений
  • Возможность комментариев к каждой точке измерений

Fixturlaser NXA Geo

Комплект для выверки геометрии оборудования (плоскостность, прямолинейность, перпендикулярность)

Взрывозащищенная система для центровки валов

  • Беcпроводная взрывозащищенная система
  • Планшетный компьютер промышленного использования
  • Функция горизонтальной и вертикальной центровки
  • Взрывозащищенная система с набором систем продвинутых систем для центровки общепромышленного исполнения

Fixturlaser Exo

Взрывозащищенная система для центровки валов

Беспроводная система центровки и вибродиагностики

  • Интеллектуальная система центровки и вибродиагностики
  • Беспроводной з-х осевой датчик вибрации
  • Возможность работы планшетом пользователя
  • Программа диагностики оборудования Machine Defender

RT-300

Беспроводная система центровки и вибродиагностики

Комплект беспроводных блоков для центровки

  • Возможность подключить любой смартфон или планшет
  • Беспроводная связь
  • Время работы измерительных блоков до 17 часов
  • Программы горизонтальной и вертикальной центровки

AT-200

Комплект беспроводных блоков для центровки

Система лазерной центровки валов

  • Простота управления
  • Расстояние между измерительными блоками 10 м
  • CCD приемники II поколения с матрицей 30 мм и линейным лазером
  • Самые компактные измерительные блоки

Fixturlaser EVO

Система для центровки валов лазерная

Система центровки валов лазерная

  • Лазерная центровка и анализ вибрации в одном приборе
  • Планшет промышленного исполнения IP65
  • Автоматическое определение дефектов оборудования
  • Беспроводной датчик перемещения для определения дефекта мягкой лапы, натяжения трубной обвязки и деформации корпуса

Fixturlaser ECO

Система для центровки валов лазерная

Система для центровки валов лазерная на базе планшетного компьютера

  • Бюджетный комплект доступный для каждого
  • Планшет в комплекте
  • Двухлучевая технология
  • Предподготовленные крепления. Установка на валы занимает меньше минуты

Fixturlaser Laser Kit

Система для центровки валов лазерная на базе планшетного компьютера

Система для центровки валов и контроля плоскостности лазерная

  • Центровка и выверка геометрии одной системы
  • Беспроводная технология
  • Выверка прямолинейности и плоскости с точностью до 1 мкм
  • Простота использования, интуитивно понятный интерфейс

Fixturlaser PAT

Система для центровки валов лазерная

Шведская компания ACOEM Fixturlaser является одним из ведущих разработчиков и производителей лазерных систем центровки валов. Впервые в мире ACOEM Fixturlaser внедрила сенсорный экран в панель управления, а также является пионером в использовании видимых лазеров и двух измерительных блоков.

Компания BALTECH является эксклюзивным представителем ACOEM Fixturlaser в России и у нас вы можете купить по ценам производителя аксессуары, лазерные центровщики и системы выверки геометрии Fixturlaser:

FIXTURLASER NXA − лазерный прибор для центровки валов 2-го поколения с самыми малыми в отрасли размерами лазерных головок.

FIXTURLASER NXA Ultimate – универсальный прибор для центровки валов и выверки геометрии.

FIXTURLASER NXA WE − прибор для центровки валов FL NXA с набором крепежных приспособлений для ветрогенераторов.

FIXTURLASER NXA GEO – лазерная система выверки турбин и компрессоров.

FIXTURLASER EVO − лазерный прибор для центровки валов с самыми тонкими (33 мм) в мире излучателями-приемниками излучения.

FIXTURLASER ECO – беспроводная лазерная система центровки валов.

FIXTURLASER Laser Kit – комплект лазерных измерительных блоков с цепным крепежом и программным приложением.

FIXTURLASER EXO – интеллектуальная лазерная система центровки взрывозащищенного исполнения.

FIXTURLASER PAT− система лазерной центровки шкивов.

RT-300− настраиваемая экосистема для экспресс-диагностики, проведения прецизионной центровки валов, а также сохранения отчетов и истории операций.

Преимущества лазерных центровщиков валов ACOEM Fixturlaser

современный эргономичный дизайн и удобство использования;

графический пользовательский интерфейс с анимацией;

отображение текущих значений и результатов корректировок в режиме реального времени;

Применение прибора для выверки УВВ-03

Прибор УВВ-03 применяется в процессе выполнения работ по пуско-наладке и ремонту приводов с редукторами, роторными и поршневыми механизмами, валы которых передают крутящий момент посредством муфт для центровки механизмов. Данный прибор может также провести центровки с учетом известной тепловой расцентровки как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскости. Также в прибор были программы, которые позволяют выполнять центровку валов с промежуточным валом.

ВАЖНО. По желанию Заказчика есть возможность ввести в прибор программы, которые позволят выполнить другие виды центровок (валопроводов, вертикальных механизмов и т.п.).

Решение

Техническое решение НПА «Технопарк Авиационных Технологий» предполагает предварительное фрезерование пера лопатки, проведение промежуточного контроля с помощью станочной контактной системы сканирования SPRINT компании Renishaw и корректировку управляющей программы чистовой обработки на основе результатов обмера.

“Технопарк более 5 лет успешно сотрудничает с компанией Renishaw. Мы оснащаем свои станки несканирующими датчиками, используем системы измерения инструментов Renishaw и на практике убедились в безупречной точности измерений и гибким возможностям доступа к измеряемым элементам. Когда возникла необходимость разработки программного обеспечения на базе сканирующего контактного датчика, мы обратились к нашим партнерам из Renishaw. Уникальная технология 3-мерного контактного измерения, разработанная Renishaw, не имеет аналогов и демонстрирует исключительную скорость и точность контактных измерений на станках с программным обеспечением”, — сообщил Семен Старовойтов, кандидат технических наук, начальник отдела инновационной деятельности НПА “Технопарк Авиационных Технологий”.


Программное обеспечение, разработанное НПА «Технопарк Авиационных Технологий», позволяет формировать управляемую технологию обработки конкретного изделия, осуществляя интерфейс с применяемой технологом-программистом CAM-системой и ПО Productivity+ компании Renishaw.

Пакет для сканирования Productivity+ встроен в станочную измерительную систему, которая использует аналоговый сканирующий датчик OSP60 с технологией SPRINT для регистрации абсолютного положения поверхности по осям X, Y, Z с исключительной точностью. Сканирование с помощью датчика OSP60 позволяет быстро определять отклонения формы элементов, которые остались бы незамеченными при использовании контактных триггерных систем. Результаты измерения, полученные датчиком OSP60, можно использовать для управления последующими операциями обработки.

Результаты в реальном времени можно выводить на дисплей станка или просматривать через программное расширение для ПО Productivity+, что обеспечивает мгновенную обратную связь и уверенность в техническом процессе.

В числе преимуществ ПО Productivity+ — экспорт результатов измерений в файл для дальнейшего анализа; возможность программирования непосредственно из объемных моделей; определение потенциальных соударений средствами программной визуализации; построение виртуальных элементов на основе существующих результатов измерений; встроенная калибровка датчика и наладка инструмента; составление отчетов о результатах измерений, допусках и обновлениях элементов; проверка деталей до их извлечения из станка.

“Производственная эксплуатация разработанной нами управляемой технологии предполагает автоматическую корректировку файла управляющей программы на основе данных сканирования пера лопатки системой SPRINT, исключая необходимость постоянного присутствия у станка технолога-программиста”, — отметил Семен Старовойтов.

Применение программного обеспечения на базе станочной контактной системы сканирования SPRINT компании Renishaw позволяет в режиме реального времени определять отклонения формы элементов детали, которые остались бы незамеченными при использовании контактных триггерных систем. Мы получили результат, превосходящий все ожидания: более чем в 4 раза повысили точность операции чистового фрезерования рабочих колес и вдвое снизили ее трудоемкость.

Читать еще:  Chery fora от чего двигатель

НПА «Технопарк АТ» (Россия)

По конструкции валы могут работать или совместно на изгиб и кручение (основной случай) или только на кручение (что реже), оси — работают только на изгиб. Основное их отличие в том, что

Для правильной оценки прочности вала следует внимательно назначать воспринимаемую им рассчетную нагрузку, с учетом наибольших, хоть и редко встречаемых значений, так и в части ее изменений во времени с учетом абсолютных и относительных нагрузок различных уровней, важно насколько возможно точно выявить характер и величину нагрузок. Основным условием, определяющим надежность и долговечность эксплуатации электрических машин является правильно выполненная центровка валов.

Центровка валов включает в себя две основные операции: выверку оси общего вала (выверку линии валов) и собственно центровку, то есть устранение боковых и угловых смещений машин и механизмов.

Для обеспечения правильного распределение нагрузок между подшипниками валы соединяемых машин должны быть установлены в такое положение, при котором торцовые плоскости полумуфт в горизонтальной и вертикальной плосткостях будут параллельны, а оси валов продолжением одна другой, без смещений. Под действием собственного веса ротора ось вала каждой электрической машины принимает несколько изогнутую форму. Если соединяемые валы установить строго горизонтально, то изгибы осей валов приведут к тому, что торцовые плосткости полумуфт не будут параллельны и получат раскрытие сверху. В этом случае оси валов будут продолжением одна другой. При работе такого агрегата его валы будут вибрировать, оказывая вредное влияние на подшипники и другие части механизма.

Выверка линии валов по уровню. При одновременном монтаже двух частей (например, двигатель и генератор), для выполнения этой операции есть несколько способов.

Несоосностью валов называют такое их взаимное расположение, при котором центрируемые оси и имеют боковое (радиальное) или угловое (осевое) смещение относительно друг друга.
Величины допустимых смещений определяются конструецией применяемых муфт, имеющих разную компенсационную способность. Под компенсационной способностью следует понимать способность некоторых типов муфт компенсировать неточность выверки соосности валов соединяемых машин.

Валы, соединяемые при помощи жесткой поперечно-свертной муфты практически не допускают боковых и угловых смещений так как при таком соединении они должны работать как общий вал.

Технологическая последовательность операций по монтажу электрических машин зависит от их габаритов и способов поставки (в собранном или разобранном виде).

Перед центровкой валов должны быть выполнены следующие подготовительные работы: подготовка рабочего места; проверка шеек валов, проверка состояния полумуфт к насадке, нагрев полумуфт, насадка полумуфт, очистка и осмотр вкладшей подшипников, проверка положения шеек вала в нижних вкладышах, предварителльная проверка совпадения линии валов, проверка радиального биения валов и полумуфт, проверка полумуфт на осевое биение.

Остановимся на наиболее важных моментах

Отверстие в ступице и посадочная часть вала должны иметь форму цилиндра. Для тяжелых условий работы полумуфты насаживают на валы в горячем состоянии с натягом, обеспечивающим необходимую прочность насадки. Величина натяга считается достаточной, если диаметр отверстия в ступице полумуфты, насаживаемой в горячем состоянии будет до нагревания меньши диаметре посадочного конца вана на 0,08-0,1 мм. на каждый 100 мм. диаметра вала.

При такой разнице в диаметрах создается натяг, обеспечивающий достаточную прочность насадки. Допускать слишком большую величину натяга не следует, так как это может привести к разрыву ступицы, при меньшем натяге возможно провертывание полумуфт на валу при передаче больших моментов.

При насадке полумуфт посадочный конец вала и отверстие в ступице должны быть очищены от осевшей на них пыли, заусенцев, шероховатостей и т.п.

Небольшие полумуфты с призматической шпонкой в холодном состоянии насаживают вручную. Для насадки полумуфты в горячем состоянии заранее подготавливают приспособления для переноса нагретой муфты, а также для ее насадки.

У двигателей с коническим концом вала на валу предусмотрена нарезка и коническая полумуфта насаживается на вал путем затяжки гайкой.

Перед сопряжением валов проверяют радиальное и осевое биение валов и насаженных полумуфт. Совпадение линий валов предварительно проверяют по полумуфтам при помощи измерительных инструментов.

Радиальное биение вала и полумуфт

Радиальное биение вала проверяют в нескольких плосткостях по длине вала. При этом окружность вала делят на восемь равных частей. Для проверки используют индикатор часового типа, который устанавливают на жесткое основание с таким рассчетом, чтобы измерительный стержень индикатора касался поверхности вала. Для проверки муфт на осевое биение два индикатора устанавливают в диаметрально противоположных точках торца полумуфты на одинаковом расстоянии от оси вращения вала. Для замеров окружность делят на четное число равных частей (например на 8) и торцевое биение определяют на основании восьми пар замеров. Если замер произведен правильно, то сумма верхего и нижнего зазоров равна сумме боковых зазоров (или разница не более 0,03 мм.).

В практике электромонтажных организаций применяют ряд своих способов центровки валов. К ним относятся:

Центровка валов при помощи одной или двух пар радиально-осевых скоб

При угловых смещениях валов т.е. когда а1+а3 больше или меньше а2+а4 (или b1+b3 больше или меньше b2+b4) для центровки рекомендуется применять две пары скоб, сдвинутых одна относительно другой на 180 градусов, как показано на рисунке а, причем одной парой скоб измеряют боковые и угловые зазоры, а другой только угловые на одинаковом расстоянии от оси, измерения проводят при повороте ротора на 0,90,180 и 270 градусов. После измерений проводят необходимые корректировки и перемещения.

Центровка валов по полумуфтам

В скобу вворачивают измерительный болт с контргайкой, боковые зазоры измеряют при помощи щупа между измерительным болтом (или индикаторов) и внешней поверхностью полумуфты, а угловые зазоры — между торцами полумуфт.
В каждом положении полумуфт (0,90,180,270) замеряют один боковой замер и два или четыре угловых зазора. Средние значения угловых зазоров при нескольких замерах определяют как среднее арифметическое путем деления суммы числовых значений зазоров на количество замеров.

Что предлагает SKF?

После продолжительных исследований, консультаций с пользователями, учитывая их пожелания, потребности, компанией SKF была разработана линейка систем для выверки соосности валов, способных решить задачи разнообразной сложности, характеризующиеся ценовой доступностью, простотой, надежностью эксплуатации.

Линейка приборов SKF

  • TKSA 11
  • TKSA 31
  • TKSA 41
  • TKSA 60
  • TKSA 80

Перечисленные модели оборудования имеют характерные спецификации, различаются по стоимости, функциональным возможностям. Выбор оптимального варианта Вам помогут сделать специалисты компании «АДС-Норд Таун», руководствуясь индивидуальными требованиями к эксплуатации, характеристикам, бюджету.

Подробную информацию о технических характеристиках приборов уточните у специалистов компании, связаться с которыми можно любым удобным Вам способом.

Выверка линии валов.


Рис. 6.1. Положение валов, соединяемых при помощи полумуфт: а — до выверки линии вала; б — после выверки линии вала
Под действием собственной массы ротора ось вала каждой электрической машины принимает несколько изогнутую форму. Если соединить такие валы электрических машин полумуфтами, то изгибы осей валов приведут к тому, что торцевые плоскости полумуфт не будут параллельны и получат раскрытие вверху. В этом случае оси валов не будут продолжением одна другой (рис. 6.1, а). При работе такого агрегата его валы будут вибрировать, оказывая вредное влияние на подшипники и другие части машин. Кроме того, в точках 2 и 3 (рис. 6.1, а) появятся значительные напряжения от изгибающих моментов, опасные для шеек валов.
Для обеспечения правильного распределения нагрузок между подшипниками валы соединяемых машин устанавливают в такое положение, при котором торцовые плоскости полумуфт в горизонтальной и вертикальной плоскостях будут параллельны, а оси валов продолжением одна другой (без смещений).
Выполнить приведенное выше непременное условие параллельности плоскостей полумуфт можно, несколько приподняв крайние подшипники 1 и 4 по сравнению с подшипниками 2 и 3, как показано на рис. 6.1,6. При этих условиях общая осевая линия двух валов будет иметь вид плавной кривой (упругая линия вала), а плоскости полумуфт будут параллельны. Проекция этой линии на горизонтальную плоскость должна представлять собой прямую линию.
Для выверки линии вала агрегата, состоящего из двух машин (например, двигателя и генератора), выбирают машину, к которой должна прицентровываться другая машина данного агрегата. Как правило, в качестве такой машины выбирают приводной двигатель, имеющий наибольшую массу и габариты и два собственных подшипника.
Вал двигателя устанавливают таким образом, чтобы углы наклона шеек α1 и α2, проверяемые уровнем, были при отсутствии прогиба вала равны нулю, а при прогибе вала — одинаковы (рис. 6.2).

Читать еще:  Что содержится в клапанах двигателя


Рис. 6.2. Схема измерения уклонов шеек вала

В последнем случае пузырек ампулы уровня, установленного на вал поочередно у подшипников 1 и 2, будет отклоняться в разные стороны на одинаковое количество делений.
Измерения уклонов шеек производят при помощи уровня 3 с микрометрическим винтом с точностью измерений 0,1 мм/м длины вала. Уровень устанавливают поочередно на каждую шейку вала. На каждой шейке выполняют два замера с поворотом уровня на 180°. Большее показание уровня обозначают буквой n1, а меньшее — n2. Если пузырек уровня при обоих замерах отклонится в разные стороны от нуля, то действительное значение уклона шейки вала в данной точке определяют по формуле
(6.1)
При отклонении пузырька уровня в одну и ту же сторону от нуля действительное значение уклона шейки вала определяют по формуле
(6.2)
Если при выверке линии вала выявляется необходимость поднять или опустить подшипниковый стояк на ΔH для достижения равенства п=т, расчет производят по формуле
(6.3)
где п — действительный замер на первой шейке в делениях уровня; т — действительный замер на второй шейке в делениях уровня; L — расстояние между поперечными осями подшипников, м; d — цена деления уровня мм/м.

Перемещение подшипниковых стояков осуществляют подбивкой клиньев, устанавливаемых под плитой. При этом контролируют подъем (или опускание) вала по уровню и после того, как шейка вала займет необходимое положение, затягивают анкерные болты и одновременно подбивают все клинья и подкладки.
После установки основной машины (в данном случае электродвигателя) приступают к прицентровке к ней присоединяемой машины (генератора) так, чтобы осевая линия вала последней была продолжением осевой линии основной машины. При наличии прогиба вала основной машины, как это бывает у крупных электрических машин, подшипники прицентровываемой машины устанавливают так, чтобы общая линия составного вала имела вид упругой линии, а торцевые плоскости полумуфт были практически параллельны (рис. 6.1,б). Уровень 5, установленный на шейку вала у подшипника 5, должен иметь те же показания по значению и направлению, что и на шейке у подшипника 2.

Энергосбережение за счет наладки производственного оборудования на основе энергосервиса

С. В. Антонычев, генеральный директор ООО «Энергопромсервис»

В России механизм энергосервисного контракта (ЭСК) пока только отрабатывается, поэтому интересен любой опыт их внедрения. Приведем один из примеров наладки производственного оборудования, принадлежащего предприятию коммунального хозяйства в г. Дубна, выполненной на условиях ЭСК.

В ходе обязательного энергетического обследования производственных объектов многоотраслевого предприятия коммунального хозяйства наукограда Дубна ОАО «ПТО ГХ» 1 была проведена выборочная вибродиагностика 32 агрегатов: 26 насосов, 3 дымососов и 3 вентиляторов, которая выявила 12 агрегатов, остро нуждающихся в центровке. Нами был апробирован и предложен механизм виброналадки оборудования на условиях энергосервисного контракта.

Обследование оборудования

Виброобследование насосных и тягодутьевых машин ОАО «ПТО ГХ» вызвано необходимостью оценки их фактического состояния, проводилось на предприятии впервые для принятия решения о замене дефектных элементов и экономии электроэнергии за счет процедуры лазерной центровки валов: согласования движения двух или более валов друг с другом, которое необходимо выполнять перед их размещением внутри механизма до начала работы оборудования.

Необходимость выверки соосности валов

В настоящее время важность выверки соосности признается всеми специалистами, но на многих предприятиях нет должного отношения к качеству работ по центровке, особенно основного насосного и тягодутьевого оборудования. Однако согласно государственным законодательным документам по энергосбережению 2 , подход к решению данных вопросов должен стать иным.

Плохая центровка валов является частой причиной повышенной вибрации агрегатов и сопровождается повышенным расходом потребляемой энергии и частыми повреждениями подшипников и соединительных муфт. Использование эластичных муфт при плохой центровке валов снижает вероятность повреждения самих муфт, но не избавляет подшипники от основной причины их преждевременного выхода из строя – от перегрузки вследствие несоосности валов агрегата. Следствием являются повышенные эксплуатационные расходы и снижение производительности оборудования, а в итоге происходит общее снижение прибыльности предприятия.

Если обратиться к статистике, то становится ясно, что причиной преждевременного износа оборудования в 50?% случаев будет именно несоосность. Для сравнения: дисбаланс будет причиной в 40 % случаев.

Анализ вибрации оборудования

Сегодня в большинстве отраслей промышленности используют вибрационный анализ в качестве метода программы предупредительного обслуживания. Анализ вибрации оборудования дает возможность просто обнаружить проблемы, связанные с несоосностью.

Программа виброобследования насосных и тягодутьевых машин ОАО «ПТО ГХ» была разработана на основе шестилетнего практического опыта, полученного на ОАО «Чепецкий механический завод». В базе данных программы есть информация по нормам, предназначенным для оценки состояния вращающихся агрегатов практически всех типов. Программа учитыва-ет состояние агрегата, тип фундамента и соединительной муфты. Технологические параметры, характеризующие работу оборудования (производительность, температура, давление и т. д.), также могут вводиться в программу для проведения анализа их влияния на уровень вибрации агрегата.

Для обработки данных использовалось программное обеспечение «Аврора 2000» 3 – это сочетание базы данных по оборудованию с экспертной диагностической системой.

Оценка текущего состояния агрегата производится на основании сравнения замеренных значений вибрации с нормированными значениями (ГОСТ ИСО 10816/1–1997 «Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерения вибрации на невращающихся частях. Общие требования»).

Оценка текущего состояния оборудования

Основой для определения текущего состояния оборудования являются измерения среднеквадратичного значения (СКЗ) виброскорости (мм/с), они проводятся на каждом подшипнике оборудования с горизонтальной осью вращения с последовательной фиксацией оси вибродатчика и измерением вибрации в трех взаимно перпендикулярных направлениях: вертикальном, поперечном и осевом (рис. 1), при этом существуют эмпирические правила анализа вибрации:

Читать еще:  Двигатель альфа 125 куб характеристики

Точки измерения вибрации на подшипниковых опорах насосного агрегата

Состояние подшипников, качество центровки механизмов, наличие небалансов роторов, правильность монтажа ременных передач и т. д. определяются программой «Аврора 2000».

На основании нескольких замеров вибрации программа определяет время, когда состояние оборудования ухудшается до критического. По итогам проведенных замеров вибрации всего контролируемого оборудования программа оперативно и автоматически формирует график проведения ремонтных работ с указанием дефектов, которые необходимо устранить.

Ярким примером пагубного воздействия чрезмерной нагрузки на подшипники качения, установленные на сетевом насосе марки ЦН 400/105 (№ 3) всего лишь месяц назад, является выход из строя одного из них (рис. 2) по причине ненадлежащего выполнения процедуры центровки.

Сетевой насос марки ЦН 400/105 (№ 3)

Раскалывание внешнего кольца подшипника качения данного сетевого насоса могло быть вызвано только двумя причинами: перекосом при монтаже или при больших динамических нагрузках в результате некачественной центровки валов на стадии монтажа агрегата. Учитывая, что относительно недавно перед этим был заменен подшипник качения задней части электродвигателя (рис. 3, точка 1), то можно с большой вероятностью говорить о работе агрегата без должной центровки, которая и спровоцировала ускоренное разрушение подшипников.

Упрощенная кинематическая схема расположения подшипниковых узлов сетевого насоса марки ЦН 400/105 (№ 3)

В результате несоосности валов механические и электрические части двигателя испытывают повышенную нагрузку: изнашиваются подшипники (это может стать причиной биения), увеличиваются токи (что приводит к увеличению электрических потерь, более быстрому старению изоляции обмоток), КПД машины резко падает. Работа двигателя в тяжелых режимах ведет к резкому снижению срока эксплуатации, а следовательно, к более частым ремонтам и увеличению затрат на обслуживание данного оборудования.

Виброналадка агрегата

После замены подшипника проведена виброналадка агрегата, которая заключается в выполнении процедуры центровки валов насоса в двух плоскостях (рис. 4). Использование лазерной техники может значительно сократить время центровки, т. к. лазеры обладают высокой точностью и простотой применения. Для этих целей была задействована шведская система центровки валов Easy-Laser D505 4 , после чего проведены измерения СКЗ виброскорости и оценки огибающей виброускорения измерительным комплексом SKF «CMAS 100 SL».

Центровка валов насоса в двух плоскостях

Энергосервисный контракт

Предприятие ОАО «ПТО ГХ» (далее – заказчик), работающее в системе тарифного регулирования, из-за ограниченности финансирования не имеет возможности проводить не запланированные в тарифе работы. Поэтому наша организация (далее – исполнитель) приняла решение провести высокоточную лазерную центровку агрегатов на регулярной основе, на условиях энергосервисного контракта, по которому заказчик, не расходуя собственных средств, проводит улучшение своего энергохозяйства и получает отцентрованные агрегаты.

Исполнитель за свой счет провел процедуру виброналадки оборудования, и под контролем представителя заказчика ежемесячно производит расчет экономии электроэнергии. При этом заказчик в результате эксплуатации оборудования оплачивает услуги (работы) исполнителя за счет средств, полученных от экономии электроэнергии.

По окончании срока энергосервисного контракта заказчик получает все произведенные улучшения оборудования и, естественно, продолжает получать дальше все сэкономленные средства.

Полученная экономия

Приведем пример расчета экономии электроэнергии, достигаемой в результате лазерной центровки сетевого насоса марки ЦН 400/105 (№ 3), установленного в одной из котельных ОАО «ПТО ГХ». Общий алгоритм расчета экономии:

1. Измерить ток до и после проведения центровки.
2. Определить разницу измеренных значений тока.
3. Уточнить характеристики двигателя: напряжение, коэффициент мощности.
4. Выяснить стоимость энергии для предприятия.
5. Рассчитать мощность в кВт по формуле:

где V – напряжение сети, В;
А – сила тока, А;
cos (φ) – коэффициент мощности.
Годовая экономия составит

где Т – время работы насоса с учетом фактической загрузки насоса, ч/год;
Δ W – разность мощностей до и после проведения центровки, кВт;
Ц – стоимость покупаемой электроэнергии, руб./кВт ч.

В нашем случае исходные данные для расчета ЭСК следующие:
— мощность электродвигателя сетевого насоса А3 315 М-4У3 Л13 –190 кВт;
— напряжение сети – 380 В;
— время работы насоса с учетом фактической загрузки (при коэффициенте спроса, равном 0,6) – 3 124,8 ч/год;
— тариф покупаемой электроэнергии – 3,2459 руб./кВт•ч;
— cos (φ) – 0,90;
— потребляемый ток, измеренный до центровки,?– 54 А, после центровки – 49 А; соответственно, разница – 5 А.

Рассчитаем мощность до и после проведения центровки:

До: (380 • 54 • 0,9 • 1,732)/1 000 = 31,99 кВт
После: (380 • 49 • 0,9 • 1,732)/1 000 = 29,02 кВт
Экономия в год будет равна: 3124,8(31,99 – 29,02)3,2459 = 30,12 тыс. руб.

С учетом того, что стоимость полной диагностики сетевого насоса марки ЦН 400/105 (№ 3), включая лазерную центровку, равна 15 тыс. руб., срок окупаемости данного мероприятия составит 6 мес.

По экспертным оценкам, годовой совокупный потенциал экономии электрической энергии в результате процедуры лазерной центровки насосного и тягодутьевого оборудования ОАО «ПТО ГХ» может составить от 450 до 900 тыс. кВт•ч (4–9 % от общего потребления), что в денежном выражении при тарифе на электроэнергию 3,2459 руб./кВт•ч составит от 1,5 до 3,0 млн руб.

Итак, правильная центровка механизмов может снизить потребление энергии электродвигателем в среднем до 10 %, а в некоторых случаях и намного больше.

Никого не удивляют напоминания о выключении света в помещении, если в нем нет необходимости, но кто-нибудь интересовался, сколько электроэнергии можно сэкономить в результате грамотного подхода к виброналадке насоса? А ведь на предприятии средних размеров их может быть несколько сотен. Плохая центровка приводит к потере по крайней мере 3 % стоимости всей производственной энергии.

1 На производственных объектах ОАО «ПТО ГХ» установлено 82 единицы насосного оборудования мощностью от 1,1 до 200,0 кВт, при этом велика доля энергоемких сетевых и канализационных насосов с приводами большой мощности (более 75 кВт) – 39 %. Кроме насосного оборудования, в котельной № 1 установлено 10 тягодутьевых механизмов (5 дымососов и 5 дутьевых вентиляторов).

2 Федеральный закон от 23 ноября 2009 года № 261-ФЗ «Об энергосбережении и о повышении энергетической эффективности и о внесении изменений в отдельные законодательные акты Российской Федерации» и Распоряжение Правительства РФ от 13 ноября 2009 года № 1715-р «Энергетическая стратегия России на период до 2030 года».

3 «Аврора-2000» – экспертная система диагностики состояния и планирования ремонтов вращающегося оборудования по техническому состоянию (Пермь).

4 Сертификат Госстандарта РФ. Система центровки и измерения взаимного расположения поверхностей и вибрации Easy-Laser зарегистрирована в Государственном реестре средств измерений № 31164-06.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector